浏览次数：1304近年来，中国石化股份公司化工事业部引入基于风险的检验（RBI）技术，2006年在镇海炼化开展RBI检验技术试点。经过多年来的反复探索与实践，中国石化的RBI技术应用取得了长足进步，2011年开始，通过组织对13套生产装置进行RBI分析，结合风险评估及检验策略规划、实施，在确保设备操作的安全和可靠性的基础上延长装置运行周期，并依据评估结果进行检验规划及检查、维修工作的执行，减少检验决策的盲目性，增强了维修的针对性和有效性。以“4年-8年-12年”的三段式长周期运行模式制定检修周期，采用滚动循环推进基于风险的评估与再评估方法，将法定检验周期与企业长周期运行相结合，既能避免石化企业承压设备超期不检，又能利用先进技术将低风险设备的检验周期延长，同时也解决了定期检验与长周期运行的矛盾。进一步推广开来，以风险评估管理技术为手段，在确保设备的可靠性和安全性前提下，乙烯等主要生产装置由3年一修延长为4年一修，既增加了有效运行时间，又节省了停工检修费用，并且减少了企业非计划停车的问题。自2015年以来，中国石化20余家炼化企业150余套装置开展了基于风险的检修技术应用，共完成评估静设备6200余台、管道35000余条、安全阀近5000台。其中通过RBI获得延检的设备2100余台、管道14000余条、安全阀4000余台。
采用基于风险的检维修方法，无损探伤比例由原来的20%左右降到约10%~15%，平均减少检测数量约30%左右，无开裂机理、材质劣化的通常采用宏观检查与测厚就能满足检验有效性；其次优化的检修费用投入，实现将80%的检修费用用于20%的不可接受风险设备。项目的效益主要是大修周期由3年延长到4年，节省了大修费，增加了装置的运行时间，化工板块每年的大修费约15亿元。近两年中国石化化工板块的利润在200亿元以上，按照减少大修停工时间50天估算，增加的利润27亿元，项目的效益4年（一个大修周期）42亿元.。