浏览次数：242为贯彻落实《中共中央国务院关于开展质量提升行动的指导》，深入推进中央企业开展质量提升工作，推动中央企业做强做优做大， 实现高质量发展，2018年起，中广核新能源就设备的检修管理与质量管理面临着诸多新的课题，开展了系统的思考与尝试。
如何在传统质量管理方法的基上，从行业特点和生产际出发，结合新的检修管理理论进行创新，使设备管理与维修工作逐步适应公司“从清洁能源供应商到清洁能源服务商”的发展战略，有效指导公司系统性开展设备整治工作，提高设备可利用率，确保行业对标数据优势，从设备质量挖掘经济效益，已成为公司生产运维领域的当务之急。2018年3月起，新能源控股公司制定了“设备质量提升三年规划”，强化管理创新，以提高质量和效益为中心，坚持质量第一价值导向，落实企业质量主体责任。通过开展质量提升行动，促进企业质量变革、效率变革和动力变革，显著增强标准引领优势和质量创新能力，推动企业率先进入高质量发展新时代。
2年来，中广核新能源围绕“检修体系管理策划的创新与实施、检修质量过程控制的创新与实施、检修质量评估体系的创新与实施、检修质量管理信息系统的创新与实施、市场化检修道路的创新与实施”五个维度，以大部件为关键质量控制方向，全面推进精益化检修，细化设备监控颗粒度，打造标准化检修流程，通过建立科学的检修督导体系，引导卓越核心能力的建设，用检修机制创新驱动设备质量的持续提升，为现场设备运行的稳定性、工作效率、安全环境带来极大改善，为企业创造了可观的经济效益，员工的专业能力、思想观念均有了显著变化，为深化公司市场化转型提供了有力支撑与保障。
新能源检修管理创新从公司发电设备特点、设备管理体系、检修过程控制、对标管理、检修效率提升、标准化实施、存在问题为切入点，通过最小网格化管理、作业标准升级、一机一档建设、老旧机组整治、集电线路专项整治、“故障归零、告警清零”活动、设备健康档案数字化平台、QC小组、工作坊机制创建、“标杆机组、标杆风场”评选、对标管理考核、焦点课题经验反馈等项目的实施推广，阶段性总结设备管理中的不足，从要因着手，制定针对性措施，对存在问题实施整改。同时建立风机状态预警模型及管理体系，建立三层组织架构的设备数字化管理体系，实现从预警模型构建到预警信息处理反馈的全流程闭环管理，实现了设备全寿命周期动态跟踪。
实践以来，标准化检修作业流程、设备质量文化已经融入到中广核新能源的日常检修管理，运维人员的技能稳步提升，运维队伍管理效能持续提高，有想法、有办法、有效果的基层管理干部不断涌现。2年来，中广核新能源在装机容量上升600万千瓦的情况下，故障损失电量同比下降15.2亿千瓦时；2019年，长期停机620台次，同比降低40%，减少电量损失7000万千瓦时；老旧机组（东汽、上电1250、北重）可利用率提升3.8%,达到96.7%；“top5故障”次数同比下降40%，“top5告警”同比下降50%；2019年设备跳闸47次，同比下降38%，全场失电次数2次，同比下降80%；2019年，公司机组整体可利用率同比上升1.2%，光伏故障损失率同比下降0.14%，；2019年，区域对标小时数上，风电高于行业平均4.08%，光伏高于行业平均8.19%。新能源公司通过梳理出在同类设备、问题具有改善意义的提案进行推广实施，为实现发电设备停机为零、生产物料浪费为零、安全事故为零、设备可利用率100%的设备管理目标而不断创新实践。以设备高可靠性和运维良好的经济性应对新能源平价上网时代，助力新能源行业持续健康发展。