二次线一体化解决方案

立项背景

最近二十年来，随着我国改革开放政策的不断深入，大量国外电器产品进入国内市场（如西门子，施耐德，ABB等）。国内厂家也根据市场需求开发了大量电器元件产品（如常熟，宝光等）。由于电器元件产品市场上可供选择的产品越来越多，用户在订购成套电气产品时的要求也越来越多，原来以有限的标准系列成套电器产品适应大多数工程需要的情况已不复存在，成套电器生产厂已无法按原来标准化的生产方式应对市场。取而代之的情况是：占90%以上的成套电气产品都变成了根据用户要求特殊制造的定制产品。这类定制产品首先要根据用户要求设计出产品图纸，然后才能进行采购材料及产品制造，使其生产周期严重拖长

同时传统的制造模式都是大规模的批量生产，标准化、流程化的企业业务管理模式，固化的服务方式。随着“工业4.0”时代的崛起，以“智能工厂”来提高“中国制造”的品质成为了传统制造业必须要面临的问题。在高新技术飞速发展的今天，越来越多的企业采用工业机器来取代手工生产，各制造型企业都在不断向数字化工厂、智能化工厂的转变，电气制造企业同样也面临着生产成本不断提高、生产效率低、工艺水平参差不齐等这些急需解决的问题，如何在竞争如此激烈的环境中生存下来，寻求突破与转型升级是唯一的出路，数字化、智能化工厂的建立，将大大缩减人员的使用，标准化程度高、生产成本降低，效率也得到大大的提升，企业综合实力也能得到提升

项目内容

电气产品二次导线一体化解决方案采用平面逼近法完成数字结构模型，通过三维设计软件与自动化下线设备，完成线束路径的设计、自动导出布线施工图、线长统计表、辅料统计表，生成自动生产数据，导入下线机完成产品的自动加工。通过面板上导线的拉直，面板间导线的旋转，使得导线根据生产需求基于平面展开，生成屏柜线束，指导完成线束预制的工作

创新亮点和值得学习借鉴之处

1、运用了SuperHarness软件将元器件、柜体、接线端子等信息在电脑上进行三维模拟分析，相比依靠人工测量和工人制作经验来说，更加准确

2、人工下线、接线存在个性化、差异化，端子压接质量不易控制；走线方式以及质量参差不齐；机器操作，导线制作质量高、形式更加统一、固化优秀的接线工艺，二次线工艺有标准可依，不会出现扎线、走线随意的现象

3、二次线一体化解决方案，对生产项目的二次线可以提前完成，不用等到元器件回来之后再比划进行下线，将二次线下线工序提前，提高了生产效率，增加了产能的同时也保证了产品质量

实施前后效果（益）情况对比

实施前

接线工艺过程繁琐，需要剪、切、打号码管、穿号码管、压接端头等工序才能完成，同时无法并行完成电气产品全套工序，效率较低，工期要求难以满足

接线工艺随意，依赖工人的技能，同时个性化较强，无法约束接线工艺

二次线材料浪费且不可控，测量方线存在走线路径无法优化，导线裕度较大等问题，导致材料利用率最高只能达到70%左右

接线及下线质量参差不齐，需要根据工人的力量大小以及责任程度确定，端头压接质量参差不齐

实施后

软件设计即可设定工艺长度、端头预留量、导线两端剥皮长度，按照加工工艺规程设置要求，达到工艺统一性，同时提前可进行设计制作，工序提前，有效提升工作效率

机器操作，导线制作质量高、形式更加统一、减少压接不良等质量问题

杜绝人工下线、接线存在个性化、差异化；走线方式以及外观参差不齐。保证达到标准统一美观的要求

导线利用率提升，基本不存在浪费现象，导线利用率至少提高20%以上，工人接线效率提升30%以上，人工成本降低25%以上

可推广应用范围

项目运用已经2年时间，从分类产品的试制，到一个个产品进行全面量产，目前厂内以实现所有产品二次线一体化解决方案全覆盖，目前正在探索二次线预制外包业务，可在目前数字化、智能化基础上实现资源共享，为周边相关中小企业预制二次线，直接采购回去接线即可，实现设计、预制生产外包业务；同时此软件与设备在标准化程度较高的产品上更加能体现出其优越性，下一步可进一步推广应用在汽车行业相关二次线束生产业务中