浏览次数：327基于提高船舶管子加工效率
智能制造设备应用研
管路系统被称为船舶的血管是船舶所有功能实现的基础。船舶被称为海上移动城市管子规格种类繁多，无统一的规格。原有加工工艺，存在加工周期长、焊接质量不稳定、作业环境差等问题。针对船舶管路加工工艺、设备等的研究有助于提高生产效率，降低成本。助推公司转型升级，实现生产数字化
改善的重点是希望通过设备和匹配工艺的改进，实现流水化和智能化生产。流水线生产方式是工业化大生产的必然要求，也是船舶智能制造的一个重要方向。数字化、智能化的管加工生产线，可以大幅度减少人工成本、减轻劳动强度、提供安全作业环境、提高生产效率、降低产品不良品率
设备管理人员研究船舶管子的规格和加工要求后发现在口径125A-300A区间管子加工数量多占全船的50%以上，焊接时间占比较长，焊接人员工作强度大。与管子加工设备商进行多轮技术方案的讨论计划定制生产125A-300A 口径管流水线，包括管子定长切割、自动开坡口、编码喷印、法兰装配、法兰直管自动焊接等功能。同时配置焊烟收集装置，改善现场作业环境
技术难点
1． 管子设计信息表如何转换生成管子生产数据库并下发到流水
2． 现场设备如何合理化布置，以实现流程最优
3． 机器人焊接时如何能区分不同管径管子、法兰、套筒
4． 设备能力和公司产能需求的匹配
根据以上技术难题联合设计、制造、设备厂商进行技术讨论，建立生产模型，经测试优化后形成2条125A-300A智能化生产线
现场人员每天只需将设计部生成的管子信息表传输至现场设备控制电脑，下达加工指令。设备就会按照顺序自动对素材管进行印字切割组对焊接。机器人焊接时会同时启动焊接烟尘收集器，收集烟尘。生产效率提高了20%，焊接良品率达到98%
该生产线的引进促进了公司在管路设计上的100%数字化建模，促进设备网络化管理。该车间于2018年十二月被江苏省工业和信息化厅、江苏省财政厅联合认定为船舶管加工智能制造车间，产生了良好的经济效益和社会效益