浏览次数：1027炼油石化化工高温高压、易燃易爆、有毒有害、连续生产。 “炼油就是炼设备”，设备必须要确保装置安全、稳定、长周期、经济运行。中韩（武汉）石化近十年快速集约发展，设备方面的人员、技术、管理的资源配置与效率最初存在诸多不适应性，事后维修、经验分析、前期缺位，管理碎片等设备管理的硬伤不同程度存在。 中韩（武汉）石化自主创新，从设备预防性维修开始做起，经过近5年不懈努力，构建起全系统、全要素、全流程的设备完整性管理体系。创造性提出了以预知维修为导向的设备完整性管理体系三维实践架构，发明预知维修技术工具成功应用，设备管理业务全流程数字化处理，建立设备关键绩效指标评价体系，配套完成“专业管理+区域协同”两级矩阵组织架构改革，有效植入设备完整性管理信息平台。公司设备领域人员轴、技术轴、管理轴三维融合，实现了设备管理标准化、标准程序化、程序表单化、表单信息化，筑牢人，数据，设备的预知维修健康生态。 项目的主要创新点在于：
1．提出了设备完整性管理体系三维实践架构。通过人员轴、技术轴、管理轴的细分解构和内容整合，将设备完整性管理理论与企业设备管理的现状实际密切结合，为建立具有石化特色和企业特色的设备完整性管理打下了坚实基础。
2. 建立设备关键绩效指标体系。研究发布一套具有国际先进性的炼油设备关键绩效指标体系，已被集团确认为“炼化企业设备完整性管理绩效指标体系”并推广应用。指标体系拆分至集团级、企业级、专业级、车间级精准测算，企内统计分析调整决策，企外全球同业同等可比。
3. 独创“专业管理+区域协同”两级矩阵组织架构改革。将直线职能制调整为“专业管理+区域协同”的两级矩阵设备体系组织架构，“四大专业团队”加“四支工程师队伍”各司其职，分工配合，强化了设备可靠性管理职能。
4. 发明预知维修技术工具并成功应用。对国际上成熟应用的设备可靠性分析技术工具如RBI、RCM、SIL等，自主创新建设预知维修系统DRBPM。 在系统中加入动态分析因素，基于设备本体数据、历史缺陷数据、故障检修数据与实时运行数据，实时评估设备可靠性状况并同步推送预知维修方案。该系统已取得发明专利。
5. 设备管理业务全流程数字化处理。将设备管理实践业务对照ISO55000进行蓝图、要素、分工解构，制度、流程、表单设计，进行全流程业务数字化处理，植入设备完整性管理平台线上流转。
6. 创建设备完整性管理信息平台。平台与组织架构、技术工具、管理流程三融合，打通各个设备信息系统孤岛,自动测算绩效指标。实现让不同的人干同一件事，执行同样的标准，得到同样的结果。 中韩（武汉）石化设备完整性管理体系创新实践带来丰硕成果。企业设备专业综合排名连续三年在集团名列前茅，发明专利预知维修技术继续在动静电仪各个专业取得突破进展。完整性项目被集团认定为，首次构建了“中国石化特色的炼化企业设备完整性管理模式”，达到国际先进水平，正在集团内推广应用。对比国际知名咨询机构炼厂绩效报告，中韩（武汉）石化的装置长周期运行水平达到“四年半一修”，处于亚太领先水平，装置可靠性指数，维修费用指数位列全球第一组群。